高速線材生產工藝流程(二)

粗中軋機

鋼坯在六架平立交替布置的粗軋機組中連續地進行無扭轉微張力軋制，由1號飛剪切去頭(事故時可將軋件碎斷)，而後軋件進入六架平立交替布置的中軋機組進行軋制，中軋機組爲微張力軋制，軋件出中軋機組後再由2號飛剪切頭 (事故時可將軋件碎斷)，進入預精軋機組軋制。

預精軋機

預精軋機組共六架軋機，前兩架和粗中軋機組一樣都是閉口式軋機，中間兩架爲懸臂輥環式軋機，平立交替布置，後兩架爲V形頂交式軋機。在預精軋機組前、預精軋閉口式軋機之間及兩架懸臂輥式軋機之間共設有3 個立活套，懸臂式軋機之前及V形頂交軋機之前各設有1個側活套。軋件進入預精軋機組後，活套立即啓動，使軋件在預精軋機組之間處于無張力狀態。側活套的出口處設有卡斷剪，事故狀態時卡斷軋件，便于事故處理。軋件的活套位置由活套掃描器控制，自動調節，保持活套穩定，以使軋件在軋制過程中處于無張力狀態，從而保證進入精軋機組軋件尺寸的精度。

精軋前水冷

軋件出預精軋機組後先經水箱冷卻，精軋前預水冷設2 段水箱，以控制軋件進入精軋機組的溫度。預水冷裝置采用閉環控制，經水冷後的軋件由精軋機組前的飛剪切頭後進入精軋機組，在精軋機組飛剪前設有一個夾送輥，在生產大規格当前產品和事故時幫助輸送軋件。在精軋機組前布置有側活套和卡斷剪。當軋件進入精軋機組後發生事故時，卡斷剪立即啓動以使後續軋件不能繼續進入精軋機，同時飛剪啓動將軋件分斷，轉辙器將後續軋件導入碎斷飛剪通道，碎斷剪將預精軋機組軋出的軋件切成碎段，落入廢料筐中收集。

精軋機組

精軋機組爲8架V形超重型機組，其後帶有4 機架的減徑定徑機。V形超重型輥箱的設計，提高了低溫軋制時的軋制力，使当前產品晶粒得到細化。精軋機配置爲10架230mm輥箱和2架150mm輥箱，從軋輥消耗成本角度達到了最佳的操作效率。在兩組之間設有水箱，在紮件最終變形前對軋件進行冷卻，控制終軋溫度、實現低溫軋制。軋件在懸臂式碳化钨輥環中進行高速、無扭軋制，將軋件軋成高精度、高表面質量的線材当前產品。根據生產不同当前產品的規格，軋件在精軋機組中軋制2~12 道次。在生產Φ5.5~Φ7.5mm規格当前產品的線材時，減定徑機組保證的終軋速度爲112m/s。