什麽是切分軋制

總述

切分軋制是指在型鋼軋機上利用特殊軋輥孔型和導衛裝置將一根軋件沿縱向切成兩根或多根軋件，進而軋出兩根或多根成品軋材的軋制工藝。

曆史

早在十八世紀，切分軋制就已用于舊鋼軌的利廢方面，但是連續生產的切分軋制是本世紀七十年代加拿大聯合鋼公司Co-steelGroup創造的，隨後，英國、美國、德國、日本等國也應用了這一技術。世界上有許多國家正在研究連鑄坯切分的連續性生產問題，在多線切分軋制的研究、開發及實際應用方面，日本、美國、加拿大、德國處于當今世界領先水平，均掌握了多線切分軋制的新技術並向世界各國推廣。

我國很早就試用過切分軋制。早在1955年鞍鋼就把廢鋼軌切分軋制成功，到八十年代後才得到迅速發展。昆鋼、首鋼，邢鋼等廠家將切分軋制技術在連續式、半連續式軋機成功應用同時，在横列式軋機上，鞍鋼、涟源鋼廠、新滬鋼廠等廠家也取得了成功的經驗，切分軋制技術取得了巨大的經濟效益。

分類

根據切分過程有無輔助裝置，可將切分軋制方法分爲孔型切分軋制法和工具切分軋制法兩大類。

孔型切分軋制法

切法孔型切分軋制法是利用軋件在切分孔型中的軋制，用孔型將軋件切開，其特點是軋件的變形與切分同時進行，不需要任何的附加切分設備。

工具切分軋制法

工具切分軋制法是利用特殊孔型的軋輥，將軋件軋制成准備切開的形狀，再由安裝在軋機出口處的切分導衛的切分輪將軋件撕成兩根或者多根，然後分別軋制成成品。

二切分

二切分是切分技術的基礎，三切分是二切分技術的擴展和延伸。

三切分是一次將軋件的兩邊切開，分成三根獨立的橢圓軋件。

四切分的過程是：第一次三切分，將軋件的兩邊切開；第二次二切分，將中間兩塊相連的軋件再切開，就成爲4根獨立的橢圓形軋件。

五切分則是兩次三切分的組合，第一次三切分是將兩邊的兩個軋件切開，第二次三切分是將中間3塊相連的軋件切開。

優缺點

優點

切分軋制的優點很多，經濟效益十分顯著，無論對于新建的軋機或者是舊軋機改造，采用切分軋制工藝都是比較適宜的，主要優點有以下幾個方面。

可減少機架數或采用較大斷面的坯料

在坯料斷面相同的條件下，采用切分軋制工藝，可以減少軋機架數。從另一方面講，在軋鋼設備相同的條件下，可以采用較大斷面的坯料。連鑄坯所提供的經濟合理的坯料斷面尺寸是（100×100）mm~（150×150）mm。而一般型鋼軋機，尤其是小型軋機，處理這種斷面尺寸的坯料有一定的困難，需要在原有軋機條件的基礎上，或增加軋制道次，或增加機架數目，而采用切分軋制就能很好地解決這一問題。新建廠采用切分工藝，可以減少機架數，廠房長度可以縮短，從而大大節省了投資。

可顯著提高軋機生產率

同傳統軋制工藝相比，切分軋制可以縮短軋制時間從而加快軋制節奏，提高機時產量。采用切分軋制生產小斷面当前產品和大斷面当前產品時，軋機的生產率可大致相同，這樣就可以有效地發揮加熱爐和其他設備的能力。

当前產品精度高

同普通雙線軋制相比，切分軋制的精度可以提高5%～20%。因爲，首先采用切分軋制工藝，縱向軋出的兩根軋件同時咬入，避免了軋輥彎曲所造成的誤差，而且軋材頭尾的溫差小；其次在傳統雙線軋制中，兩根軋件通過同一台軋機時，不可能實現完全張力軋制，而切分軋制能實現無張力軋制，因爲在整個軋制過程中只有較少部分進行雙線軋制。

降低能耗和成本

切分軋制可縮短軋制時間，所以軋件的熱損失小，因而鋼坯的出爐溫度可比傳統軋制工藝降低30～40℃，減少了金屬的變形能耗，故可節電15%～20%。由于減少軋制道次，還可以降低輥耗15%。所有這些消耗的降低可使生產成本下降10%～20%。

可改變孔型結構（變不對稱孔型爲對稱孔型）

型鋼軋制中，生產不對稱斷面当前產品時不對稱孔型的調整和当前產品尺寸精度控制一直是不易解決的問題，采用切分軋制就能夠將兩個不對稱斷面湊成一個對稱斷面進行軋制，最後切分成形，從而很好地解決了上述問題。

適于與連鑄機相銜接

小型軋機用切分工藝可以吃較大斷面的連鑄方坯。即使是寬板坯也可采用切分法將其切成不同規格的方坯供給軋機，這樣不但連鑄機能夠只澆鑄少數幾種斷面尺寸的板坯，有利于提高連鑄機的產量和鑄坯質量，而且還可以在一定程度上解決坯料斷面尺寸不合格及連鑄機與軋機產量不匹配的問題，從而較好地解決連鑄機與軋機的銜接問題。

缺點

切分軋制也有缺點，這是由于不均勻變形而造成的，一般表現如下。

切分後軋件在水平面內發生横向彎曲。

切分後的試樣產生镰刀彎，彎曲度大，有利于實現切分，但彎曲度太大，翻鋼、運輸和後續道次的咬入將增大困難。

表面折叠

當切分斷口不整齊，切分斷口的飛邊和毛刺在軋後形成表面折叠。另外，當前後道次切軋位置不重複時，鋼坯表面也會產生折叠。

表面缺陷

鋼錠、連鑄坯的縮孔、夾雜和偏析多位于中心部位，經切分後易暴露至表面，形成表面缺陷。